Una innovación argentina se proyecta como alternativa ecológica a la leña

Hace doce años, José Alberto Aramberri estaba observando las montañas de orujo desechado en el valle de Neuquén, y se preguntó si este residuo podía tener algún valor. 

El orujo de sidra siempre fue un producto desechado, ya que es una mezcla de pulpa, cáscara, palitos y semillas de manzanas y peras. Habitualmente se descartaba después de la producción de jugos y sidra.

Pero ahora, a partir de esa observación, posterior reflexión y luego una innovadora idea llevada a la acción, Aramberri logró transformarlo en una fuente valiosa de energía. Su invención ha despertado gran interés en todo el mundo. La creatividad argentina puesta al servicio del planeta y de la economía circular.

Lo que creó a partir del orujo fueron “bio troncos”, que ofrecen una alternativa ecológica a la leña y el carbón tradicional. Esto permite contribuir a la conservación de los recursos naturales y reducir también la emisión de gases de efecto invernadero.

Aramberri, formado en agricultura y veterinaria, descubrió que esta pulpa seca tenía un alto poder calórico (4.254 kilocalorías) comparable al carbón que, con el paso de un año, se volvía extremadamente sólido. Además, encontró que el precio del orujo es más competitivo en comparación al de la leña y, que el poder calórico, el encendido, es mayor. Esto sin mencionar su contribución al ambiente que es increíble: es que 20 mil kilos de leña de orujo son el equivalente aproximado a 810 garrafas de 10 kilos de gas envasado y evita la tala de 100 árboles.

Este médico veterinario, que vive en una chacra de 4 hectáreas en la localidad de Plottier, tiene en su hogar su emprendimiento y construye los “eco troncos” que hace de manera artesanal. No hay dudas que Aramberri es una persona muy creativa, porque no solo se quedó en descubrir el producto, sino que buscó la forma de desarrollarlo. Su innovación inicia desde el secado mismo de la materia prima hasta el fraccionamiento y embalaje de los bloques.

Los orígenes de Biot datan desde que el orujo que le llegaba a su chacra parecía una sopa. Y como tenía tanto material, debía ser lavado profundamente para ser separado de la prensa, y gran parte quedaba en el líquido: solo un 20 por ciento era seco. La sidrera le proporcionaba el desecho de manera gratuita, mientras que José asumía la responsabilidad del costo del transporte, que involucraba un recorrido de unos 30 kilómetros desde la fábrica más cercana hasta su hogar, para ser transformado en Biot. 

Pero no se quedó ahí: diseñó la maquinaria que fabrica el producto. Entonces, él ajusta la humedad de la mezcla, luego la moldea y corta antes de colocarla al sol para su secado. Una vez que está completamente seca, el producto se almacena en un lugar resguardado, ya que es fundamental evitar que se humedezca.

Cuando el material alcanza la consistencia deseada, se carga con una pala a una máquina, se esparce, se moldea y se corta en bloques, que quedan al aire libre para que continúe el proceso de secado. Una vez obtenida la leña, se embala en bolsones reciclados de arena y luego se almacena.

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